430不銹鋼是目前應用最廣泛的一種鐵素體不銹鋼，多用于廚房用具、建筑工業(yè)等領域，它具有成本低、導熱系數(shù)高、線膨脹系數(shù)小等優(yōu)點。然而，由于鐵素體不銹鋼固有的特點，在生產過程中板坯易出現(xiàn)橫裂缺陷。

　　鑄坯橫向裂紋多數(shù)集中在板坯內弧側表面中部，在板坯表面裂紋較細小，不易被發(fā)現(xiàn)，經軋制后擴展成大的裂紋，板坯橫裂會引起的熱軋斷帶事故及鋼帶孔洞缺陷，對生產組織和安全造成了很大的威脅。

　　分析認為：430不銹鋼板坯橫裂缺陷是多種因素共同作用的結果，但主要原因是連鑄二冷段對弧不良，二次冷卻不均勻，鋼種本身高溫強度低，脆性轉變溫度高。為此，相應的工藝控制措施是：

　　1、鋼中硬而脆的第二相顆粒的存在會影響裂紋的性質，鐵素體晶界上存在大量的碳化物析出相，這種沿晶界的析出物將加速裂紋的擴展，致使鑄坯更容易發(fā)生脆性斷裂。嚴格控制鋼種成分，尤其是碳、氮質量分數(shù)的控制，在不過分增加生產成本的前提下，要求wC+wN小于0.03%。

　　2、適當加快連鑄速度，通過提高噴嘴質量、噴射角度，及在一定范圍內增大冷卻水量、提高水的流速、降低水溫等方法實現(xiàn)強制冷卻，加強鑄坯表面冷卻的均勻性，減小板坯中心溫度與角部溫度的差異，板坯在500℃附近快速冷卻，避免脆性相的產生。

　　3、提高鑄機的對弧精度，避免凝固初期固液界面上應力過大，防止沿晶裂紋的產生，足輥出口對弧精度為0.5mm，零段出口對弧精度為0.33mm，一段出口對弧精度為0.27mm。

　　4、鑄坯采用帶溫修磨，修磨溫度控制到120℃以上，一周內完成鑄坯的轉序、軋制。