不銹鋼材料加工難點克服方法：

　　1、刀具刃口應(yīng)保持鋒利：刀具刃口應(yīng)保持鋒利，以減少加工硬化，進給量和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層中切削，影響刀具使用壽命。

　　2、前刀面刃磨時粗糙度值要小：為避免出現(xiàn)切屑粘刀現(xiàn)象，刀具的前、后刀面應(yīng)仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

　　3、刀具材料選擇：因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應(yīng)盡量選擇強度高、導(dǎo)熱性好硬質(zhì)合金。

　　對于此類材料淬火零件的加工，可以采用CBN(立方氮化硼)刀片，CBN硬度僅次于金剛石，硬度可達7000～8000HV，因此耐磨性很高，與金剛石相 比，CBN突出優(yōu)點是耐熱性比金剛石高得多，可達1200℃，可承受很高的切削溫度。此外其化學(xué)惰性很大，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學(xué) 作用，因此非常適合加工不銹鋼材料。其刀具壽命是硬質(zhì)合金或陶瓷刀具的幾十倍。

　　4、切削液選擇要合適：由于不銹鋼具有極易產(chǎn)生粘結(jié)和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結(jié)和散熱性好的切削液相當重要，如選用含氯較高的切削液，以及具有良好冷卻、清洗、防銹和潤滑作用的不含礦物油、不含亞酸鹽的水溶液，如H1L-2合成切削液。

　　5、切削用量的選擇：根據(jù)不銹鋼材料特點，加工時宜選用低速和較大進給量進行切削。

　　6、刀具幾何參數(shù)：刀具幾何參數(shù)對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質(zhì)合金刀具宜采用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半 精加工時取15°～20°;精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據(jù)是，當工藝系統(tǒng)剛性良好時，可取30°～45°;如工藝系統(tǒng)剛性差時，則取 60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。

　　用陶瓷刀具鏜削不銹鋼材料時，絕大多數(shù)情況下，陶瓷刀具均采用負前角進行切削。前角大小一般選應(yīng)-5°～-12°。這樣有利于加強刀刃，充分發(fā)揮陶瓷刀具 抗壓強度較高的優(yōu)越性。后角大小直接影響刀具磨損，對刀刃強度也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及 切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝系統(tǒng)的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇要有利于減少這種振動，一般選取30°～75°。選用CBN作為刀具 材料時，刀具幾何參數(shù)為前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。

　　7、注意斷屑槽的磨削：由于不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應(yīng)合適，從而使切削過程中斷屑、容屑、排屑方便。

　　采用上述工藝方法，可以克服不銹鋼的加工難點，使不銹鋼在進行鉆、鉸、鏜孔時刀具壽命得到極大的提高，減少操作中磨刀、換刀次數(shù)，在提高生產(chǎn)效率和孔加工質(zhì)量、降低工人勞動強度和生產(chǎn)成本方面，能取得令人滿意的效果。